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    全球1/8的筆記本電腦出自這里,聯想最大制造基地如何實現日處理5000筆訂單?

    2021-02-08 14:30 | 作者: 程璐,李薇

     

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    在3S戰略的引導下,聯想集團智能制造實現了從研發、生產、供應、銷售到服務的全價值鏈智能化,為中國智能制造的推進和落地,提供了具有可參考性的實現路徑。

    文|《中國企業家》記者 程璐

    編輯|李薇

    頭圖來源|被訪者

    紅色格子間里,密密麻麻的屏幕上閃爍著各種顏色的光芒,機器的轟鳴聲與偶像團體“少女時代”的歌聲混雜在一起,2400臺筆記本電腦正在進行出廠前的最后“體檢”,充滿了賽博朋克式的未來科技感。

    這里是聯想集團全球最大的PC研發和制造基地——聯寶(合肥)電子科技有限公司(以下簡稱“聯寶”)的生產車間,全球每售出8臺筆記本電腦就有1臺來自聯寶。被稱為“水星線”的PC整機生產線,是筆記本電腦出廠前經過的最后一條產線。它長40米,擁有61套自動化設備、23臺機器人,自動化率超過50%,處于業界領先水平。

    “以前,這幾乎是不敢想象的,短短一年時間,‘水星線’突然就冒了出來,從零進化成一個相對成熟的系統,這些能力在整個PC生產制造領域幾乎都是前所未有的。”聯寶科技一名工作人員感嘆道。

    “水星線”只是聯想智能制造的一個縮影。進入工業4.0時代,面對消費者個性化、碎片化的外部需求,企業需要賦予生產線智能特性的轉變,使生產線具備關鍵的柔性能力,促使工業產品向小批量、多樣化的創新趨勢發展,最終得出更高效的生產模式。

    聯想集團高級副總裁關偉告訴《中國企業家》,除了外部需求變化,在勞動力成本日益增長的背景下,聯想內部也意識到需要追求生產制造的最優解,而聯寶的水星線就成為了聯想在智能制造領域的最佳實踐樣本。

    柔性制造

    聯寶成立于2011年。聯想集團副總裁、聯寶科技CEO柏鵬向《中國企業家》介紹,聯寶不僅是聯想在全球最大的PC研發和制造基地,還承擔著整個聯想集團自主研發、自主制造+外部ODM雙模式的重要實踐。

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    柏鵬。來源:被訪者

    “在制造的研發創新上,我們結合對產業的深入實踐和理解,用技術解決生產中碰到的各種問題,成為集團智能制造戰略的踐行者。例如5G、人工智能、大數據、云計算、物聯網等核心技術,都在聯寶這里集成和應用。”柏鵬繼續介紹道。

    如今,聯寶每天處理約5000筆訂單,其中80%以上是單筆小于5臺的個性化定制,這些訂單涉及數萬種個性化產品配置組合,而每一個產品型號中,又涉及成千上萬的元器件。光是庫存調用、人員配置及具體的生產工序等,復雜程度就超出想象。

    打磨一年多時間,2020年9月3日,聯寶工廠兩條亮點產線“哪吒線”和“水星線”正式投產,將大數據、工業IoT、AI技術和生產制造有機集合,并實現了5G局部應用,全面提升智能制造和柔性制造能力。

    “水星線”是條像樂高一樣的生產線,由多個模組和智能機器人組成,產線隨時可以進行調整,當某個產品生產不需要某個機器人時,系統就可以讓它休息。這樣的模塊化設計,意味著產線可以做各種不同的產品或同一產品不同的配置,并且可以高速度、隨時進行換線,保證最大柔性。

    目前“水星線”上一部分類似螺絲機、插卡機、貼標機的標準化工作,已經交給了自動機器人,“水星線”這種真正像水一樣的柔性能力,可以讓這條產線實現同系混產、快速換型、迭代兼容的敏捷反應。

    誕生于“水星線”之前的“哪吒線”,是聯寶在主板生產線上打造的智能化工業互聯生產線。走在“哪吒線”上,自動工作的機器人比比皆是,現場只有少數幾位工人保證原料運送和機器的維護測試。

    之所以稱之為“哪吒線”,是因為它有智能化的“三頭六臂”——“哪吒線”的大腦中樞具有正向反饋、逆向反饋、深度分析三大功能模塊,并加持智能倉儲、工程技術再造、全自動化集成、智能用工模式等六大輔助功能。

    “哪吒線”的自動化率達到業界領先的90%以上,生產效率提升了4.36%以上,產品質量直通率達到98.2%以上。整條生產線最智能的地方在于其高效的柔性化。PC制造涉及成千上萬個零部件,工序復雜細致且零碎,面對全球無數個性化的訂單,系統能實現智能化生產。

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    “哪吒線”擁有智能化的“三頭六臂”,其自動化率達到業界領先的90%以上。攝影:程璐

    而在排產階段,聯想于2018年啟動的智能排產項目可根據客戶的個性化需求,將海量的訂單與物料、庫存、生產線閑置狀況等生產數據,通過機械學習算法計算,在2分鐘之內就能排出由生產、檢測至物流的全局計劃匹配。而在過去,極其復雜的合并訂單排產過程,搭配性高達約10的160次方,每天需要一組人花上6個小時才能把排程算好。

    進入生產階段后,智能取料系統會自動調度好不同訂單的原料,由AGV(無人自動導航)運輸車傳輸到工廠指定位置,產線靈活地調整設備位置,實現同一條產線上的搭配合并生產。例如A訂單的a工序,可以與B訂單的b工序一起生產,然后共用C訂單的c原料一起運送,最終送達“水星線”上的黑色組裝盒里的,是一臺個性化電腦所需要的全部配件,只等待組配包裝為成品。

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    “水星線”具備的柔性能力,可以讓這條產線同系混產,快速換型,迭代兼容。攝影:程璐

    據聯寶科技工作人員介紹,聯寶在4小時內即可調取2000多種電腦部件,訂單達成率平均比業界標準快15%。

    “五年前,聯寶的極限UPH(Unit Per Hour,單位小時產能)是180臺,即一條產線上,180個工人在一個小時內能做成180臺電腦。而隨著自動化的投入及智能化的調整,如今聯寶一條產線的人工降低到80至100人,極限UPH卻能達到300臺了,這在行業內是十分成熟的。”關偉向《中國企業家》介紹。

    化危為機

    聯寶工廠位于安徽合肥市經濟開發區綜合保稅區。2011年,當這里還是一片荒涼的黃土地時,聯寶就挖下了第一鋤。十年來,作為綜合保稅區第一家入駐的工廠,聯寶平地起高樓,用柏鵬的話來說,2016年之前聯寶處于從無到有、夯實基礎的階段,直到年產量爬坡到2000萬臺才形成了規模優勢,“當技術積累和人工優勢都打好了基礎,我們才有更多、更好的資源去投入創新。”

    2017年起,聯想踏上了智能化戰略轉型之路,聯寶工廠同樣持續在研發上增加投入,進入了快速發展的轉型期。從成長曲線上來看,2017至2019年,聯寶每年營收都跨越一個百億元臺階。

    值得注意的是,2020年聯寶的營收數據一舉跨越了3個百億元臺階,截至2020年12月31日,聯寶科技2020年全年營收1016億元,同比增長41%,成為合肥首家千億元級企業。此外,聯寶進出口額達85億美元,連續七年蟬聯安徽最大進出口企業。

    2020年新冠肺炎疫情暴發,交通、物流阻斷,全球生產企業的效率都被迫放緩,聯寶卻出乎意料地實現一年3個百億元臺階的跨越。不過,在柏鵬看來,這一切都在情理之中:“我們能夠快速復工復產,得益于提前備料。”

    在聯想的數字化轉型過程中,建立了完整的數字化供應鏈體系,并逐步發展完善成為“智能化供應鏈”。這個智能如何理解?簡單來說就是將供應鏈的所有環節,用專業的大數據工具和5G等技術,進行實時數字化管理,并不斷優化體系流程,以提升質量和效率,降低成本。

    以Supplier Collaboration Portal供應商協同平臺(以下簡稱“SCP”)為例,它能實時掌握供應商的生產和庫存數據,配合供應計劃和客戶訂單信息,合理安排庫存,提升原材料的齊套率,減少生產交付時間。

    就是這個系統,在疫情中發揮了重要作用。關偉向《中國企業家》回憶,疫情發生的時候,正值2020年春節期間,“幸虧有這個系統,讓聯想能協同上千家供應商,了解各種類別原材料的庫存量,從而進行快速反應調動,提前預測并應對風險”。

    “2020年大年初二,我們的采購就到各家供應商去‘敲門’,把倉庫里屬于我們的原料全拉到庫房去。一般情況下,春節只會備料3周半到4周,但憑借供應鏈團隊對可能缺貨的敏銳嗅覺和研判,在全國交通阻斷之前,我們的倉庫一次性備滿了超過8周的原材料。”關偉說,“這保證了我們后續生產復工得以順利進行,如果少了這些大數據支持,原材料沒能運出來,或者上游供應商沒有及時復工,一臺筆記本電腦哪怕少一顆螺絲釘也難以成品。”

    而在平日里,SCP平臺讓聯想與核心供應商的交流也更加緊密,聯想PC的庫存周轉僅為行業其他企業的一半,極大地提升了資金效率和運作速度。

    盡管在2020年2月疫情最嚴重時,聯寶的月度產值損失也超60億元,但得益于聯想智能化供應鏈系統,以及供應鏈團隊的敏銳判斷,市場需求恢復后,聯寶迅速用充足原料和滿血復工的狀態,迎接全球源源不斷的客戶訂單。

    新冠肺炎疫情催生了在線教育、在線辦公等“宅經濟”,也推升了國內外市場對PC產品的需求,聯寶迎來新一輪發展機遇。2020年下半年,聯寶工廠滿負荷生產。為提升產能制約瓶頸,合肥經濟開發區在綜合保稅區外為聯寶再落實了一座七萬平米的廠房,短短51天內便完成了從項目選址、規劃到施工等工作,2020年11月10日,新廠房順利投產。

    關偉看到,危和機總是同生并存的,克服了危即是機。

    在疫情的不確定性中,聯想的數字化、智能化供應鏈,成為協調市場供應需求的中樞大腦,讓聯想和上下游供應鏈仿佛一個整體聯動的機器,這個機器盡管龐大卻十分靈活。一套有效的防疫流程,能迅速傳導到全球的各個工廠;整個生態鏈信息數據的共享,能夠幫助機器上的每一個環節及時反應,做出調整,提升效率。聯寶也因此化危為機,在2020年不斷刷新季度、月度和單日等一系列出貨紀錄,并實現了營收3個百億元臺階的跨越。

    “供應鏈行業技術在不斷演進,供應鏈管理方法也在不斷優化。今年的疫情、全球政治經濟關系帶來的各種不確定性,讓我們再一次看到轉型的緊迫性和勢在必行。它將為我們建立5年、10年甚至更長期的競爭力,保證基業長青。”關偉總結道,聯想還將堅定不移地走向供應鏈數字化轉型的方向與目標。

    聯想方案

    早在1996年,關偉就加入了聯想供應鏈團隊。關偉介紹,早在多年前,聯想就開始了對自有工廠數字化轉型的探索。只不過,2017年是聯想數字化轉型的一個里程碑,“這一年,我們正式提出了聯想供應鏈數字化轉型的5年戰略規劃與路線圖,明確了轉型的方向與目標。”

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    關偉。來源:被訪者

    關偉向《中國企業家》總結了聯想供應鏈經歷的三個成長階段。

    2005年前,也就是聯想在購買IBM PC之前,聯想的供應鏈主要在中國,業務模式為按單生產;2006年至2016年間,聯想供應鏈處于收購整合及效率提升階段,在全球范圍內供應鏈不斷地兼并、整合、擴展;2017年之后,聯想正式踏上了智能化戰略轉型之路,確立了GSC(全球供應鏈)數字化轉型路線圖,開啟了供應鏈數字化轉型階段。

    如今,聯想供應鏈已經成長為集團的核心競爭力之一。聯想在全球擁有30多個生產基地,2000余家零部件供應商,280萬家分銷商和渠道商,與5000家供應商建立了合作關系,并同400多家核心供應商建立了數字化平臺,實現了協同運作。

    關偉表示,如此龐大的產業鏈,要想保持活力,需要聯想將自己的管理流程、體系、風險控制能力,賦能給產業鏈,只有產業鏈整體從初級進化到成熟高級,才是關鍵。例如產業鏈上下游的數據進入同一個系統“聯想大腦”后,供應鏈上的各部分的數據都清晰可見,從上游的零件庫存情況、供貨實時狀況,生產制造甚至到物流數據情況,產業鏈都能了如指掌,高柔性的生產計劃才能成為可能。

    作為先進的生產制造企業,聯想也在將這些能力提供給上下游的合作伙伴,形成網絡化協同。以聯寶為例,落戶合肥后,70余家當地中小企業紛至沓來,加入本地產業鏈,而且這些企業距離聯寶都非常近,形成了“4小時內可到達的產業圈”,這些本土相關供應商產值也達到100億元以上。

    “智能制造不是靠單個企業的轉型就能做到的,而是需要上下游合作伙伴的支持。只有合作伙伴在自動化、數字化和智能化上也強了,產業鏈才會更加高效。”柏鵬對《中國企業家》表示。他強調,供應鏈生態體系更重要的是虛擬連接,不可能所有工廠都在物理上接近,而是通過數字化云平臺的連接,打通多方數據,供應、庫存、生產狀況在線分享,提升了端到端的效應。

    進入智能制造時代,企業“單打獨斗”成為過去式,但產業鏈的整體聯動是一件更為困難的挑戰。關偉認為,中國從“制造大國”到“制造強國”的轉變,需要產業環境的推動力,大企業在創新領域的步子會走得快一些,小企業相對走得較慢,這時候,就需要先行者帶動其他合作伙伴共同發展。

    關偉舉了一個例子,聯想曾要求供應商接入智能質量監控系統,但部分中小企業的態度曾不夠積極,聯想只好耐心解釋,有了這個系統后,聯想能在線實時檢測產品質量,企業可以省去花費人力、物力做的駐場檢驗。在經歷了多輪拉鋸,聯想甚至提供免費的系統方案后,產業鏈數字化才得以實現,企業態度也從最初的抗拒到欣然接受。

    數字化進一步產生協同效應,最終提升智能制造水平。“除了質量云、供應商的云平臺以外,我們的聯合排產也在規劃之中,未來將供應商的排產跟聯寶的聯合起來,實現多地點的高效協同。”柏鵬補充道。

    不單是聯寶工廠,聯想智能制造“鐵三角”的另外兩端武漢工廠、深圳工廠,在集團3S戰略的引導下,實現從研發、生產、供應、銷售到服務的全價值鏈智能化,為中國智能制造的推進和落地,提供了具有可參考性的實現路徑。

    在柏鵬的暢想里,未來的智能工廠,從外部來看就像是一個玻璃房,盡管工廠運作環節極其復雜,但數字化會讓這一切變得更加透明;從工廠整體內部來看,它則更像是一個機器人,有自己的五官、身體和大腦,智能系統相當于大腦,指揮機械臂工作,各類感應器、攝像頭則充當了“眼耳鼻喉”,實現了數據采集、信息傳達,最終達到整體協同。

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    完整報道詳見2021年第二期《中國企業家》雜志,點擊下圖訂閱 


    值班編輯:周春林  審校:高歡歡  制作:崔允琰

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